解读落基山研究所：超越节能 中国工业能效的新范式与新机遇 RMI

能效为何被视为转型的“第一选择”

报告开篇回溯了1976年Amory Lovins提出的“软能源路径”，即以能效、可再生能源和终端需求匹配为核心的路径，与依赖能源扩张的“硬路径”相对。在今天，这一战略观再次获得现实意义。报告指出，当今全球能源系统仍有近2/3的能源未能转化为有用能，每年给全球经济造成约4.5万亿美元损失，约占全球GDP的5%。这一效率缺口，本身就构成了能源转型中最直接且成本最低的潜在空间。

在报告看来，能效的价值不止于技术层面。以IEA的净零排放情景为例，能效提升在2030年前和2030—2050年都将是重要减排措施，累计贡献约12%的减排量。在麦肯锡的全球温室气体边际减排成本曲线中，能效提升措施大多集中在曲线左侧，边际减排成本极低甚至为负。报告由此判断，在化石能源仍占主导的消费结构下，能效提升是同时实现减排与收益增加的选项。

全球能效进展为何近期放缓

国际社会始终将提升能效作为可持续发展核心目标之一。联合国可持续发展目标7.3提出，到2030年全球能效改善率提高一倍；COP28上133个国家签署相关承诺，目标是到2030年将全球能效提升速度翻倍至每年4%。

从历史成效看，全球一次能源强度年均下降速度，已从2000—2009年的约1%上升至2010—2019年的约2%。自2000年以来，能效改善措施避免了发达经济体20%的化石燃料进口以及20%的家庭能源支出。但报告也指出，近年来进展明显放缓：经济增速由2010—2019年的平均3.0%降至2019—2025年的平均2.6%，而一次能源供应增速仍维持在每年约1.4%，2019—2025年全球一次能源强度年均降幅收窄至约1.3%，距离COP28提出的年均4%目标仍有差距。

工业能效：关键作用强但潜力未充分释放

工业是全球能源消费与碳排放的重点部门。报告提供的数据显示，全球工业部门占终端能源消费总量和能源相关碳排放的30%以上，2019年以来全球终端能源需求增量的2/3都来自工业部门。不同行业能耗特征差异明显：钢铁、水泥、石化化工、电解铝等传统高耗能产业呈现能耗总量和强度“双高”，其中化工行业消耗的化石燃料有70%作为原料；新一代信息技术、新能源、高端装备制造等新兴产业能耗总量占比虽低，但具有高电耗特征。

在工业深度脱碳的技术选择中，能效提升的成本优势突出。在八类工业减排技术中，能效提升的减排成本低于20美元/吨CO2e，仅有非二氧化碳减排技术与之相当；提升材料效率、循环利用、燃料替代的成本高于20美元/吨CO2e，原料替代和流程再造高于50美元/吨CO2e，CCUS甚至高于100美元/吨CO2e。从减排潜力看，能效提升到2030年的减排潜力超过10亿吨CO2e，仅次于成本更高的燃料替代。

中国工业能效的三条主线

报告认为，中国能效提升体现出“以较低能源投入支撑较快经济增长”的特征。2013年至2023年，全国能源消费年均增长约3.2%，支撑了约6%的经济增长；同期能耗强度累计下降26.1%，十年间累计节约能源消费约14亿吨标准煤，减少二氧化碳排放约30亿吨。自2010年以来，中国工业部门能耗强度下降速度显著高于全球平均水平及美国、印度等经济体，2010至2019年间年均降幅超5%。

报告将中国工业能效发展概括为三个特征：一是持续建立并完善系统性治理体系，使能效提升从单点技术问题转变为系统性治理实践；二是通过产业内部结构调整和重点行业升级释放系统性节能潜力；三是治理重点不断向重点工艺、重点设备和先进产能拓展，从降低行业平均能耗转向优化行业内部效率分布。这三个特征，构成了理解当前和未来工业能效发展的基础。

治理体系如何把目标变成行为

报告用一张表格梳理了中国工业能效治理体系的六个环节：战略规划与目标设定、目标分解与责任落实、标准体系与准入约束、监测与监管体系、经济激励与市场机制、技术推广与能力建设。这些工具共同将节能目标转化为企业投资决策和生产行为——目标责任制实现跨层级传导，标准和监管形成约束，经济激励和市场机制降低改造成本，技术和服务体系加快先进技术扩散和项目落地。

治理体系的持续完善，也体现在各个五年周期的实际成效上。全国规模以上万元工业单位增加值能耗由2005年的2.59吨标准煤下降至2010年的1.91吨标准煤，五年累计下降26%；“十二五”时期进一步累计下降28%，实现节能量6.9亿吨标准煤；“十三五”时期累计下降16%；最新数据显示，“十四五”期间预计下降超13.5%。报告由此提出，工业能效提升本质上是一项治理工程，其核心不在于单项技术突破，而在于建立能够约束和激励市场主体行为的制度体系。

结构调整与标杆引领的双重推动

中国工业能效提升不仅来自企业技术改造，也来自产业内部结构调整、重点行业升级和生产组织优化。自“十一五”以来，中国持续推进钢铁、煤炭、水泥、平板玻璃等行业淘汰落后产能。世界银行相关研究估算，2006—2016年通过淘汰落后产能累计形成节能量约3.26亿吨标准煤，相当于2016年工业能源消费总量的11.2%。“十三五”时期，钢铁行业累计化解过剩产能1.5亿吨以上，水泥行业累计退出过剩产能约3亿吨。

另一条主线是重点行业工艺升级和设备更新。吨钢综合能耗由2010年的605千克标准煤下降至2020年的560千克标准煤，水泥熟料综合能耗由115千克标准煤降至105千克标准煤，电解铝液交流电耗由14013千瓦时/吨降至13200千瓦时/吨。随着普遍性改造的边际空间收窄，治理重点转向提高标杆产能比重、压减低效产能。2021年发布的《高耗能行业重点领域能效标杆水平和基准水平（2021年版）》，形成了“标杆引领—基准约束—改造升级”的差异化管理机制。

面向2035年的五个转向与战略机遇

“十五五”是我国实现2030年前碳达峰目标的关键窗口期。报告将面向2035年的工业能效方向概括为五个转变：从达标管理到标杆引领，从单一角度到多维评价，从单点节能到系统增效，从经验管理到数智优化，从企业节能到产品低碳。

在标杆引领方面，近期重点行业节能降碳改造攻坚行动提出，到2028年底，钢铁、电解铝、水泥、平板玻璃、炼油、乙烯、合成氨、甲醇等重点行业达到现行能效标杆水平的产能比例平均提高20个百分点，煤电行业力争提高15个百分点，能效基准水平以下产能基本清零，累计形成节能量1亿吨标准煤以上、减排二氧化碳2亿吨以上。在多维评价方面，工业能效评价将从设备和工序效率，拓展至清洁能源利用、负荷灵活性和园区系统协同。工业能效和碳效将同时影响用能成本、资源生产率、能源安全和产品低碳竞争力，绿色贸易规则、客户绿色采购需求和供应链减排要求，将成为推动工业能效提升的重要外部驱动力。

这组数据集中呈现了中国工业能效的“成绩单”。2013年至2023年，全国能源消费年均增长约3.2%，支撑了约6%的经济增长，同期能耗强度累计下降26.1%，十年间累计节约能源消费约14亿吨标准煤、减少二氧化碳排放约30亿吨。在结构优化方面，世界银行相关研究估算，2006—2016年通过淘汰落后产能累计形成节能量约3.26亿吨标准煤，相当于2016年工业能源消费总量的11.2%。这些数字共同说明，能源强度的持续下降已成为支撑经济增长与排放约束并行的重要基础。

重点行业单位产品能耗的持续下降，是产业内部结构优化和重点行业升级的直接体现。吨钢综合能耗从2010年的605千克标准煤降至2020年的560千克标准煤，水泥熟料从115千克标准煤降至105千克标准煤，电解铝液交流电耗从14013千瓦时/吨降至13200千瓦时/吨。2024年发布的一系列行业节能降碳专项行动计划进一步提高了要求，例如到2025年底，钢铁行业吨钢综合能耗比2023年降低2%以上，水泥熟料单位产品综合能耗比2020年降低3.7%。这些指标的变化，反映的是治理模式从行业平均能耗管理，向行业内部效率分布优化的深入。

这组数据揭示了行业内部效率结构的优化空间。2020年，钢铁行业高炉工序和转炉工序达到标杆水平的产能占比分别仅为4%和6%，水泥熟料为5%，电解铝为10%，乙烯约为20%；合成氨标杆以上产能占比为7%。与此同时，部分行业仍有20%—30%左右产能低于基准水平，其中钢铁高炉基准以下产能占比达30%，水泥熟料为24%。报告指出，2026年公开信息显示，粗钢、电解铝、水泥熟料、平板玻璃等重点行业达到能效标杆水平的产能占比仍不足30%，部分行业仍有超过10%的产能低于能效基准水平，这正是攻坚行动把标杆产能提升和低效产能清零作为核心目标的原因。